隨著中國汽車工業的高速發展，汽車鋁輪轂電鍍技術正在中國迅速的崛起。鋁輪轂直接化學鍍鎳新工藝就是在A356壓鑄鋁合金基礎上研發出來的新技術。它打破了鋁輪轂電鍍只有通過二次浸鋅處理才能進行電鍍傳統工藝的束縛，使鋁輪轂電鍍不用二次浸鋅，即可直接進行化學鍍鎳。它克服了電解液容易受到二次浸鋅溶液中有害雜質影響，污染化學鍍鎳溶液，使鍍層質量不能保持穩定，化學鍍鎳操作程序復雜，技術難度大，經常調整、更換化學鍍鎳溶液等所有不足之處。使經過活化后的鋁輪轂像鋼鐵零件一樣順利的在其表面沉積一層光亮、致密、結合力良好的化學鍍鎳層。因此該工藝特別適用于汽車鋁輪轂電鍍生產線。
 
　　一、檢測數據：
　　1、結合力
試件采用A356壓鑄鋁合金。經化學鍍鎳后的工件在烤箱中加溫至200-300度,恒溫2小時，然后在室溫的水中多次驟冷，鍍層未發現起泡現象。銼刀法、鋸條法、膠帶法試驗均優于二次浸鋅工藝。
 
　　2、耐蝕性
鍍層抗鹽霧試驗超過66小時以上。(CASS檢驗)
 
　　二、槽液穩定性能、環保意識比：
　　1、沉鋅劑
預鍍鎳槽由于沉鋅劑的帶入，使預鍍鎳槽液受到污染，為了保持鍍鎳槽液的穩定需要經常調整和不斷的更換槽液。既浪費大量的人力、物力又增加了不必要的開支。而且由于沉鋅劑中含有大量的重金屬離子和具毒的氰化物離子，受到了環保部門嚴格的限制使用。使用有氰沉鋅劑污染環境，禍國殃民、貽害千秋。
 
　　2、活化劑
鋁輪轂直接化學鍍鎳活化劑是當前電鍍領域內獨一無二具有國際先進水平的無毒、無味、無污染綠色環保新產品。使用活化劑直接進行化學鍍鎳，不污染鍍液，槽液穩定。活化劑少量的帶入化學鍍鎳槽中，促進了電解液的自催化功能，增強了鋁基底與鍍層間的結合力。操作程序簡單、使用方便、無技術上困擾。保護環境，利國利民，造福萬代。
 
　　三、工作效率：
　　1、使用活化劑直接進行化學鍍鎳只需7道工序即可完成電鍍酸性亮銅工作。
　　2、使用沉鋅劑進行二次浸鋅處理需要23道工序才能完成鍍酸性亮銅工作。
      3、使用活化劑進行電鍍可提高工作效率三分之一以上。
 
　　四、活化劑與沉鋅劑價格比：
按年產量為15萬件鋁輪轂電鍍生產線計算，每件鋁輪轂的表面積為1平方米，共計15萬平方米。
 
　　1、活化劑處理
每升活化劑可處理20-25平方米面積，一年需活化劑7500升左右。每升活化劑價格為40.00元，每年共需金額30萬元左右。
 
　　2、沉鋅劑處理
　　每升沉鋅劑在不補充的情況下可處理3平方米左右。
如果補充也只能最多處理10平方米。每年需沉鋅劑15000升。(每升沉鋅劑約1.5千克左右，年需沉鋅劑22.500千克。每千克沉鋅劑價格為60.00元，每升價格為90.00元)全年共計金額135萬左右。鋁輪轂直接化學鍍鎳活化劑經補充調整可長期使用。而沉鋅劑則不能長期使用。使用直接化學鍍鎳活化劑每年可為企業節約資金100萬元左右。(以上價格為虛擬價格)
 
　　五、使用方法：
　　活化劑300—400毫升
　　去離子水600—700毫升
　　操作時間3分鐘
　　操作溫度30—50度
      PH值6—7注：用氨水調整PH值
 
　　六、操作規范：
　　1、鋁輪轂直接電鍍工藝流程
除蠟—水洗—陰極除油—水洗—弱腐蝕—水洗—除垢—水洗—活化——化學鍍鎳—水洗—鍍酸銅—水洗—半光亮鎳—高硫鎳—光亮鎳—鎳封—水洗—鍍鉻
 
　　2、鋁輪轂二次浸鋅電鍍工藝流程
除蠟—水洗—陰極除油—水洗—弱腐蝕—水洗—除垢—水洗—一次沉鋅—水洗—脫鋅—水洗—二次沉鋅—水洗—預鍍鎳—水洗—鍍酸銅—水洗—半光亮鎳—高硫鎳—光亮鎳—鎳封—水洗—鍍鉻
 
　　3、鋁輪轂閃鍍化學鎳工藝流程
弱腐蝕—水洗—除垢—水洗—活化—閃鍍化學鎳—水洗—酸活化—水洗—鍍酸性亮銅或其它金屬
 
        應用鋁輪轂直接化學鍍鎳新技術的優點是;可以省去二次鋅置換工藝，使技術管理、鍍液管理、廢水處理都簡單化。鋁輪轂經活化后只需一次水洗或不經水洗，直接化學鍍鎳或閃鍍化學鎳，可增強鍍層結合力，減少氣孔，改善耐腐蝕性。采用活化劑進行鋁輪轂直接化學鍍鎳或閃鍍化學鎳，完全克服了鋁輪轂工件表面的針孔、沙眼、小工藝孔、盲孔等部位因留有殘液引發的晶間腐蝕、表面無鍍層等缺點。使用鋁輪轂直接化學鍍鎳活化劑最大優點就是：凡是活化劑浸到的部位既有鍍層。徹底解決了二次浸鋅工藝引起的基底與鍍層間橫向腐蝕，最終導致鍍層剝落的問題。
 
　　應用鋁輪轂直接化學鍍鎳新技術、使用直接化學鍍鎳新工藝，操作流程簡單、使用方便、無技術上困擾。成品率高達98%以上。保護環境、利國利民。省時、省力、極大的提高了生產效率，節約了大量的資金，降低了企業的運行成本，給企業帶來了不可估量的綜合經濟效益。使企業在世界經濟全面復蘇，汽車鋁輪轂電鍍行業激烈的競爭大潮中與時俱進、與知識創新共存。
 
 
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