1.    電鍍鋅工藝流程進行分解后如下工作分工步驟:
 
我們來以鍍鋅電鍍加工鐵合金為案例進行工藝流程分解說明如下：
 
第一步:化學除油→第2:熱水洗→第3水洗→第4電解除油→第5熱水洗→第6水洗→第7進行強腐蝕→第8水洗→第9步電鍍鋅鐵合金→第10步水洗→第11水洗→第12出光→第13鈍化→第14水洗→第15干燥。
 
從以上我們可以分析出:總共走了15道工藝流程后,才完成整個電鍍加工的過程.
 
2.關于電鍍鋅過程中電鍍液配制流程：
 
對于電鍍鋅過程中電鍍液的配置問題,我們以1000毫升為案例進行說明:
 
 (01)在電鍍槽內需要事先加入1/3體積的純凈水;
 
 (02)用1/3的純水溶解氫氧化鈉(溶解時會發熱，必須小心);
 
 (03)用少量的水將氧化鋅調成糊狀，然后加入較多的純水，充分攪拌。將攪拌好的氧化鋅慢慢加入到溶解好的氫氧化鈉溶液中，邊加邊攪拌，使其充分絡合后加入到鍍槽中;
 
 (04)當鍍液溫度降至30~C以下后，加入85g的baser，充分攪拌;
 
 (05)將15毫升baseF溶解在15gbaseR中，然后將其混合物加入鍍槽;
 
 (06)加入4毫升的H—O624，充分攪拌;加水至所配體積;
 
 (07)加入光亮劑ZF-105A、ZF-105B;充分攪拌。
 
黑色鈍化工藝流程分解如：
 
第一步水洗→第2出光→第3水洗→第4黑色鈍化→第5水洗→第6后處理→第7步干燥。
 
3.關于對于電鍍鋅加工質量的影響因素：
 
 (01)對于電鍍質量差異:鋅含量高低對其的影響.
 
鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低;鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。
 
 (02)氫氧化鈉含量高低對電鍍質量的影響
 
氫氧化鈉含量太高時，高溫操作容易燒焦;氫氧化鈉含量太低時，分散能力差。
 
 (03)鐵含量的影響
 
如果鐵含量太高，電鍍層中鐵含量也將會比較高，鈍化膜不亮;鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。
 
 (04)關于光亮劑的對電鍍品質的影響
 
ZF-IOOA太高，鍍層脆性大;太低，低電流區域無鍍層，鈍化顏色不均勻;ZF一100B太高，鍍層脆性大;太低，整個鍍層不亮。
 
 (05)關于溫度太高后對電鍍品質的實際影響
 
溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發花;溫度太低，高電流密度區燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。
 
 (6)對于陰極移動后對電鍍品質的影響
 
必須采用陰極移動。移動太快，高電流密度區鍍層粗糙;太慢，可能產生氣流，局部無鍍層。
 
通過以上電鍍技術與電鍍加工工藝流程的拆解,我們可以清晰的了解到電鍍鋅工藝流程及電鍍細節處理對電鍍質量的影響，積極做好每方面工作才能做出高品質的電鍍加工產品出來。